En las entrañas del transporte refrigerado

Detrás del transporte de alimentos perecederos, eslabón vital en la cadena de frío, existe todo un proceso de fabricación y diseño tecnológico para garantizar el arribo de la carga en buen estado. Este proceso debe cumplir con estándares muy estrictos para que el sistema a cargo del suministro de frío opere correctamente durante el traslado, sin comprometer la calidad del producto

Las mercancías que resguarda el transporte refrigerado en su mayoría son productos alimentarios perecederos, como carne, mariscos, pescados, algunos abarrotes, frutas y verduras, así como mercancía que requiere control de temperatura, como medicamentos y químicos. Según sea el caso, ciertas normas de seguridad, inocuidad y capacitación tendrán que cumplirse para que dichos productos lleguen en condiciones adecuadas a su destino.

En el caso de los alimentos, la aplicación de bajas temperaturas (refrigeración) es el tratamiento de conservación más utilizado, ya que permite retrasar su degradación. La congelación es otro de los métodos más socorridos en la industria y consiste en aplicar temperaturas por debajo de los 0 grados Celsius (ºC), aunque en el ámbito internacional la temperatura más adoptada es de -18 °C, ya que así se garantiza el control bacteriano. En la supercongelación, los rangos de temperatura pueden llegar hasta los -40 °C.

En general, las compañías que se sirven del transporte refrigerado para su oferta de servicios operan equipos que suministran dichos rangos de frío, según el cargamento que se deba trasladar.

El control de la temperatura en este tipo de transporte requiere de la participación de tecnología que responda a las necesidades de distancia, consumo de energía y eficacia, de manera que la carga llegue en condiciones adecuadas. La fabricación de este tipo de tecnología está conformada por diversos procesos que en conjunto garantizan la operación óptima del equipo y el resguardo de la carga durante su transportación.

Para conocerlo, se acudió a la planta de manufactura de Bohn, en el parque industrial Benito Juárez, ubicado en Querétaro, la cual fabrica una línea de transporte refrigerado que oferta distintas gamas y equipos, los cuales buscan dar servicio a aquellas empresas que transportan productos perecederos.

Línea de producción
Todo inicia con la orden de compra de los clientes, la cual pasa por el área de Ingeniería, en la que se realizan diseños y modificaciones al producto base, en caso de que el cliente lo requiera. Posteriormente, dicha orden se da a conocer al sistema de automatización de la planta, para programar una línea de producción bien monitoreada en la que se garantice el tiempo de entrega, sin descuidar la calidad del producto.

Una cortadora de acero se encarga de hacer las distintas formas que se necesitan para los adaptadores, que posteriormente se convertirán en los brackets que se instalarán en la unidad. Todos estos cortes se realizan con base en los planes que el área de ingeniería genera.

Un programa indica qué subensambles se tienen que fabricar y se inicia un proceso de corte, troquelado y punzonado. Es importante decir que todos los componentes necesarios para ensamblar un equipo de transporte refrigerado se realizan en este espacio, ya sean laminados, tornillos o materiales extras.

La planta también cuenta con una línea alterna en la que se ensamblan los arneses eléctricos y los cables del equipo de refrigeración. La estructura del sistema y los chasís que van a pintarse se elaboran en este lugar. Esto es posible gracias al sistema de automatización que emite la orden de trabajo tres días antes de que el equipo sea ensamblado.

En la planta se fabrican serpentines, condensadores y evaporadores, según los requerimientos que demande el cliente. En el caso de los primeros, su proceso de producción comienza con la perforación y adaptación de la lámina que se convertirá en las aletas del serpentín; después de procesar la lámina y fabricar la aleta de aluminio, se elaborará el intercambiador de calor. Cuando se tiene un paquete de aletas, se les insertan los tubos que hacen los retornos y los tubos de cobre, permitiendo el flujo de temperatura. El expandido y los cortes se realizan en esta etapa, para después realizar un horquillado que servirá para incorporar los circuitos del equipo que serán soldados y sometidos a pruebas de funcionamiento rigurosas.

En cuanto a la soldadura, el monitoreo es bastante estricto. Los evaporadores, por ejemplo, se prueban con gas helio para determinar si existen fugas, y antes de soldarlos se lleva a cabo un proceso de abocinamiento, a fin de asegurar su operación.

Calidad y seguridad
Uno de los procesos más importantes y por el que deben de pasasr tanto serpentines como estructuras es el de pintura. La planta de Bohn cuenta con un proceso de pintura continua, con lo que se aseguran 1 mil horas de cámara salina, lo que es muy importante para evitar la corrosión.

La línea de producción pasa por un proceso continuo en el que usualmente se pintan los equipos de color blanco. Previamente debe haber una etapa de limpieza que asegure las 1 mil horas de cámara salina y elimine la existencia de burbujas de aire y polvo. Más tarde se les aplica pintura en polvo que se adhiere electroestáticamente a la superficie; al pasar por el horno de curado, se endurece finalmente la pintura. El color se define a gusto del cliente, el cual, sin importar el tono, no afectará el funcionamiento del equipo. Cabe destacar que el polvo de pintura que se utiliza no es expulsado al medioambiente, debido a que todo se recupera, cumpliendo con las más estrictas normas ambientales.

Al concluir este proceso, los productos se trasladan a la línea de ensamble. La capacidad que tiene la planta permite producir hasta 200 equipos al mes, cuando inicialmente se fabricaban 90; gracias a la demanda de productos que ha tenido la firma mexicana, la capacidad de producción se ha incrementado.

La línea de producción contempla un tag time de 30 minutos, en el cual se ensamblan todas sus piezas. El área de transporte refrigerado cuenta con sólo 10 operadores; sin embargo, el total de empleados en la planta asciende a 700.

Variedad de equipos fabricados
La planta cuenta con dos líneas de transporte refrigerado y una línea de equipos de aire forzado, manejados por el motor, y otra línea de equipos autónomos con un motor a diesel. Además, la firma se encarga de otros equipos de aire acondicionado para autobuses y minibuses, así como una línea de equipos de refrigeración para transportar productos supercongelados a placas eutécticas.

Hay clientes que se dedican a fabricar autobuses y únicamente compran los equipos de aire acondicionado; existe otra línea de clientes que sólo se interesa por los equipos de refrigeración, y ésta, a su vez, se divide en otros dos sectores: el de camiones pequeños para el reparto de productos dentro de las ciudades y el de equipos especializados en el reparto entre ciudades, en el que normalmente se llevan capacidades más grandes.

En cuanto a las capacidades de refrigeración, en el caso de los autos pequeños se refrigeran camiones desde media tonelada hasta camiones de 11 metros de largo.

La capacidad de enfriamiento que se contempla en este tipo de equipos es:

• La de transporte de productos frescos no suele ser menor a 0 °C
• La línea de productos congelados oscila entre -18 y -21 °C
• La línea de congelados suele proporcionar temperaturas inferiores a -29 °C

Actualmente, la tendencia se dirige hacia los supercongelados; según lo que el cliente busque, es el tipo de equipo que se elige. Algunas empresas de transporte, por ejemplo, buscan más autonomía y recorrer grandes distancias sin necesidad de preocuparse por la gasolina que se gasta.

El ingeniero Rafael Santana, gerente de Ingeniería de la planta de Bohn, comenta que la tendencia va hacia productos cada vez más congelados que sirven para alargar el tiempo de almacenamiento y el tiempo de vida de anaquel, ya que simultáneamente ayudan a que los productos sean más inocuos.

En cuanto a las pruebas eléctricas, las pruebas de funcionamiento y, las más rigurosas, las pruebas de fugas, todos los equipos que se desarrollan en la planta deben de someterse a los más estrictos procesos de evaluación, con el propósito de asegurar que se encuentra libre de problemas; de otro modo, si un equipo llega a presentar una fuga durante su recorrido, el riesgo de pérdida de los productos es elevado y esto no debe suceder