Uso del frío en la industria de la uva
Introducción
La industria de la uva ya sea para producción de vino o de mesa enfrenta serios desafíos en países que pierden competitividad al revalorizar sus monedas, con costos crecientes de mano de obra y legislación ambiental cada vez más exigente.
Los desafíos actuales son minimizar el uso de recursos no renovables, como la energía requerida para enfriar las uvas; manejo consciente y mínimo de productos no reciclables como plástico, elementos contaminados con fertilizantes o desinfectantes como dióxido de azufre; uso de refrigerantes y otros gases que no dañen la capa de ozono y tengan bajo impacto ambiental global, disminuyendo polución del aire no venteándolos a la atmósfera incluyendo SO2; recuperar y reciclar deshechos orgánicos minimizando malos olores o atracción de insectos.
Antes de comenzar a tomar medidas, todo proceso debe contar con un buen diagnóstico de los problemas y definir un conjunto de variables que sean objetivamente medibles y puedan ser usadas para mejorar cada uno de los puntos mencionados en la introducción. Una variable muy importante es medir la energía que se gasta en cada etapa del proceso de la uva, siendo el gasto en refrigeración usualmente del orden del 40% o más del gasto total de energía.
¿Cómo se puede mejorar el gasto total de energía?
En el huerto:
La calidad de las uvas cuando son cosechadas es el factor determinante en la calidad de la fruta o del vino que se puede fabricar de ellas, pero como toda fruta mantiene sus actividades fisiológicas al momento de ser cortada, como respiración, síntesis y sobre todo se acelera la degradación de compuestos orgánicos que ahora no reciben vía el tallo, por lo que la calidad varía aceleradamente durante este período.
Variables como el contenido de azúcar, contenido de ácido tartárico por gramo de jugo, PH e incluso variaciones del color y olor ocurren a mayor taza desde que el racimo es cosechado hasta que se inicia el proceso de limpieza, separación y en el caso de producción de vino el aplastamiento de la uva y posterior enfriamiento que permite disminuir la velocidad de los procesos de degradación del producto.
Esto es tan importante que días o noches calurosos previos a la cosecha pueden producir coloración anormal, bajando el nivel de azúcar. La amplitud térmica afecta distinto a diferentes variedades. Se han hecho estudios en la variedad Kyoho que reducir la temperatura nocturna de la uva de 25ºC a 15ºC rociándolas con agua logrando mejorar la calidad del producto procesado sin afectar su crecimiento. Es por esto que algunos productores de zonas calurosas durante la cosecha, cortan la uva de noche, usando tubos de fluorescencia química o inducida, no sólo para mejorar la calidad del producto sino también disminuir la carga térmica, logrando un ahorro energético.
Estos procesos de enfriamiento previos a la cosecha han sido usados por muchos años en uvas con racimos formados por gajos largos que exponen la uva al sol o que requieren niebla para su adecuado crecimiento, protegiendo las variedades sensibles a la luz solar (como la Nebbiolo del norte de Italia o Barbera en EEUU) mejorando su calidad y evitando el quemado del producto por el sol. El proceso debe ser controlado para no introducir enfermedades y minimizar el crear ambientes propicios para que esporas dañinas se abran y reproduzcan velozmente.
En días calurosos, la evaporación del agua nebulizada a las uvas, en ambientes con aire de 40% a 50% de humedad relativa, puede bajar la temperatura de la uva entre 10ºC a 15ºC por debajo de la temperatura ambiente. Limitando el rociado a las horas de mayor calor se previenen las condiciones continuas de humedad que requieren hongos y moho u otras pestes. Regulando el tiempo de nebulización se evita que mucha humedad llegue al piso para evitar agregar humedad indeseada.
Agregar agua nebulizando es siempre efectiva para bajar la temperatura de los racimos pero si es efectiva o no para agregar humedad al microclima del parronal depende mucho de la frecuencia de riego, vientos prevalecientes, la inclinación del terreno, exposición de la planta al agua y manejo y poda del dosel para controlar el sol sobre los racimos. En general la variable viento es poco predecible en zonas donde se producen por efectos térmicos como en lomas o en el llano pero cerca de cerros altos.
Es conveniente instalar líneas de agua independientes que las de regadío por goteo para independizar los tiempos de funcionamiento de ambas redes, evitando que los nutrientes enviados a la tierra puedan interactuar en forma indeseada con la planta aérea, también para alimentar con agua filtrada o blanda a los rociadores minimizando depósitos de carbonatos sobre la fruta. La nebulización puede ayudar también a disminuir daños por heladas, siempre que el agua pueda aportar suficiente calor y servir incluso como protección contra una descongelación rápida una vez congelada la vid, disminuyendo los daños. Por supuesto hay que mantener el sistema de nebulización operativo durante y posterior a la helada, su efectividad y operatividad dependerán de la temperatura ambiente.
A diferencia de las uvas de mesa, los fabricantes de vino no necesitan cometer el error de intentar enfriar las uvas después de guardarlas en envases aislantes. Don Egon Schmid (QEPD), miembro del directorio fundador de la cámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G. tenía un ejemplo que ilustraba perfectamente este error, invitándonos a un ejercicio mental, obligándonos a imaginar que estamos en una sala de reuniones sumamente calurosa. ¿Qué pensarían los asistentes si antes de encender el aire acondicionado se los obliga a ponerse ropa a brigada?. Esto es exactamente lo que hacen con la uva de mesa, procesando, limpiando y envasando la uva en hermosos envases aislantes térmicos como cartón corrugado antes de enfriarla, con bolsas de plástico que no sólo dificultan el flujo de aire alrededor de los racimos, formando una capa de aire sin movimiento entre el racimo y el plástico sino que son aislantes que frenan el proceso de enfriamiento.
No se debe confundir el efecto beneficioso que produce una bolsa que evita la circulación de aire en la pudrición de la fruta una vez envasada y enfriada que incluso ayuda a retener el frío por mas tiempo, con el efecto negativo que produce antes de ser enfriada. Es un hecho establecido que mientras más rápido se enfrían los tejidos vivos, es mejor su duración en el tiempo porque disminuye la velocidad de todos los fenómenos de transporte químicos y bioquímicos que producen por ejemplo la degradación del nivel de azúcar en la uva, disminuyendo los sólidos solubles en suspensión, o la pérdida de los componentes aromáticos.
Un sistema de enfriamiento que quiera maximizar la calidad del producto debe comenzar en el huerto a escasos minutos de la cosecha. Es entonces cuando el frío puede frenar en mayor medida todo los procesos enzimáticos y extender al máximo eltiempo de duración del producto.
En el caso de la uva de mesa que es un fruto delicado hay que extremar el cuidado para no producir daños mecánicos a la superficie de la fruta porque su jugo es además caldo de cultivo para muchos agentes que deterioran la calidad. Por el mismo motivo y para evitar posibles daños que permitan introducir enfermedades al tallo, no es conveniente enfriarlas sumergiéndolas en agua. Tampoco es conveniente mantenerlas al sol en ningún momento después de la cosecha. Cabe recordar que el tallo es además el sostén de la fruta y su aspecto y duración es importante para el aspecto global del racimo.
Si no se cuenta con una sala de proceso con control de humedad no conviene enfriar en el predio a una temperatura inferior a la temperatura de punto de rocío máxima correspondiente a la temperatura de bulbo seco y humedad relativa de todos los lugares por donde pasará la uva entre el predio y la sala de proceso.
A pesar de contar con un hollejo relativamente impermeable, puede evaporar agua por respiración si se encuentra en un ambiente muy seco por lo que la humedad relativa al enfriarlas debe ser como mínimo del 90%, por lo que el diferencial DT1 (Ver la definición del diferencial DT1 en el artículo “Variables que permiten diagnosticar un sistema de refrigeración mecánica de expansión directa y seca”.) de un intercambiador de calor no debe superar los 5ºC en la peor condición de operación durante el enfriamiento o es posible que requieran humidificar.
La operación debe ser limpia o el tiempo que permanece la vid en estos enfriadores cortos para evitar daños por hongos. En todo caso la limpieza de los enfriadores cercanos a la cosecha debe ser muy acuciosa y posiblemente incluir productos aceptados de desinfección. Existen múltiples maneras en que este enfriamiento puede ocurrir al borde del viñedo.
La temperatura adecuada de enfriamiento depende de la variedad de uva y del propósito para lo que se va a usar, pero conviene evitar el congelamiento por el daño producido a la baya. Las temperaturas ideales van desde los -1ºC hasta los 4ºC siendo valores típicos para la temperatura máxima de congelación -2ºC y disminuye a mayores concentraciones de sólidos solubles como azúcar, no así los tallos que se congelan a -2ºC y dañarlos puede significar la introducción de enfermedades prematuras al racimo. Cabe notar que algunas variedades sufren daños por frío al bajarlas de +4ºC.
En la sala de proceso:
La sala de proceso debe proveer un ambiente controlado y limpio donde se pueda procesar la fruta cuyo principal objetivo es evitar variaciones bruscas que eleven la temperatura del producto.
En ningún caso es el objetivo de una sala de proceso enfriar el producto y salas así diseñadas pierden su propósito y pueden producir más problemas que soluciones considerando no sólo la producción sino eficiencia energética y productividad de la empresa en su conjunto.
Enfriar las salas de proceso es práctica común y antigua para elaboradoras de uva de mesa, permitiendo preservar la calidad del producto que de estar bien manejada debe mantener ciertas pestes alejadas de la fruta como las moscas, sin embargo estas instalaciones también deben estar bien diseñadas desde un punto de vista laboral y de eficiencia energética.
Un proceso de evaporación ideal ocurriría sin diferencia de temperatura entre el fluido refrigerante y el aire. Es decir si el evaporador o enfriador fuera de superficie infinita, la temperatura del aire llegaría a ser exactamente igual a la temperatura del fluido que enfría. En un mundo real esto no es así y esta diferencia juega un rol muy importante en la eficiencia total del sistema.
Hay que considerar que para extraer el calor de un cuerpo la transferencia de calor por convección forzada depende de dos variables físicas, que son la diferencia de temperatura y la velocidad del aire. Distintas combinaciones de estas variables producen el mismo resultado pero no así la misma eficiencia energética. En general es más eficiente enfriar con velocidades altas de aire pero también hay que tener en cuenta que a mayor velocidad del aire se produce mayor deshidratación del producto y por lo tanto mayor pérdida de peso. La uva tiene una alta relación de superficie/volumen por lo que el frío puede penetrar fácil y rápidamente si no hay impedimentos. Si se reduce el tiempo de contacto entre el producto y aire a alta velocidad, lo que se puede hacer porque se enfría rápido y como la pérdida de peso disminuye a temperaturas menores, ambas variables permiten manejar la deshidratación.
En general es mejor enfriar con aire a alta velocidad durante un corto tiempo que demorar el proceso de enfriamiento porque ambas pueden producir la misma pérdida de peso pero la calidad del producto mejora mucho si se enfría rápido y la productividad de la empresa aumenta si puede operar más de un turno.
Estas diferencias de temperatura juegan un rol fundamental en el bienestar de quienes trabajan en las salas de proceso, porque mientras menor sea el impacto de trabajar a bajas temperaturas, habrán menos licencias por enfermedades, menos enfermedades laborales a largo plazo y mayor productividad porque el trabajador se siente más confortable.
Por lo anterior hay que disminuir la velocidad con que el aire golpea al trabajador además de la diferencia de temperatura entre el trabajador y el aire, porque ambos son mecanismos para extraer el calor de la persona y pueden causar ausentismo laboral e incluso enfermedades crónicas.
La solución es entonces usar evaporadores o enfriadores de alta superficie para aumentar la temperatura del aire de descarga tanto como sea posible, cumpliendo con la temperatura deseada en la sala y también aumentar la superficie para transferir la cantidad de calor deseada a los equipos con una velocidad de aire baja. La baja velocidad del aire tiene varios efectos positivos. Por un lado el aire que golpea a un trabajador haciendo labores físicas no aumenta el efecto de enfriamiento acelerado y por otro aire a altas velocidades en una sala de proceso puede ayudar a diseminar enfermedades de transmisión aérea (bioaerosoles) que afectan transmitiéndose entre las personas, entre las personas y el producto, de producto a producto y lo que es peor entre el ambiente, las personas, el producto y el mismo evaporador o enfriador.
Si un bioaerosol o esporas de hongos y moho llegan al evaporador o enfriador, consiguen humedad permanente y temperaturas aptas para su reproducción, como lo hacen las esporas de ciertos hongos como algunas variedades de penicillium, mohos y otros agentes incluso patógenos. Estos agentes suelen vivir y reproducirse dentro o cerca de los evapora-dores por lo que es necesario tener fácil acceso a su interior para realizar limpiezas periódicas igual como deben hacerse a instrumentos de trabajo, mesas, máquinas muros y cada rincón dentro de la sala de proceso aunque no se necesite limpiar con la misma frecuencia, porque el proceso de contaminación es por vía aérea y más lento que las herramientas manipuladas directamente o en contacto con el producto.
Tener evaporadores con serpentines con recubrimientos anti corrosión ayuda si facilitan la evacuación del agua como lo hacen los recubrimientos vinílicos, también se les puede agregar agentes bactericidas o fungicidas dentro del recubrimiento mismo. Pero no hay nada mejor que lavarlos con vapor de agua caliente o por último con agua a presión, a una velocidad de salida que no dañe el aleteado pero con la suficiente fuerza para remover mecánicamente cualquier contaminación.
Una variable clave para conservar el aspecto y apariencia brillante de la uva es evitar someterla a condiciones en que pueda condensar agua sobre la fruta. Esto se logra con un manejo adecuado de dos factores:
-La temperatura de la uva al ingresar a la sala de proceso.
-El manejo de la humedad relativa dentro de la sala de proceso.
-Como esto es fácil de hacer, la condensación de agua no debería ser nunca excusa para no enfriar todo lo posible la uva antes de limpiarla.
Tratamiento posterior a la sala de proceso:
Tradicionalmente después de la sala de proceso es cuando la uva ingresa en mal copiados túneles llamados tipo “Californiano” porque ahí fueron inventados. Previamente las cajas son puestas en pallets donde con suerte los agujeros en las cajas de cartón (o madera) están alineados en un solo sentido del pallet. Si no es así, la caja de las uvas exteriores puestas en otra dirección tapan las perforaciones de las cajas interiores dificultando más todavía el enfriamiento.
Si durante el proceso de enfriamiento en el túnel usted debe cambiar de posición los pallets para lograr un frío uniforme puede tener cualquiera o una combinación de los siguientes problemas:
-Mal estibadas las cajas en el pallet de manera que las perforaciones de unas cajas no enfrenta a las perforaciones de la caja adyacente, dificultando el flujo de aire. En caso necesario se deben modificar las perforaciones de las cajas.
-Mal estibados los pallets de manera que no se respeta la circulación de aire frío por al menos tres caras con la corriente de aire principal paralela a las caras más largas.
-Mal puesta la carpa permitiendo cortocircuitos de aire frío.
-Caída de presión excesiva por el circuito de aire alrededor de los pallets que puede producir varios efectos incluyendo fuerzas sobre la carpa que la desarman o sacan de su lugar durante la operación, produciendo cortocircuitos de aire frío.
-Obstrucciones en el serpentín.
-Mala distribución de refrigerante en el serpentín.
-Mala inyección de refrigerante al serpentín. Esto incluye mal balance entre el serpentín y el dispositivo de expansión.
-Carga térmica adicional ya sea por sobrecarga del túnel o por mayor conducción de calor por las paredes.
-Aperturas innecesarias de la puerta o infiltración de aire exterior por aislamiento o paredes en mal estado.
Los evaporadores modernos pueden contar con ventiladores incorporados que optimizan la potencia consumida, capaces de vencer una caída de presión externa especificable, con flujo homogéneo de aire por todo el serpentín y sobre todo tienen bien diseñado el sistema de distribución de refrigerante, todas variables que afectan la eficiencia y desempeño del túnel. El único motivo para usar túneles con serpentines hechizos y soluciones ad hoc que sólo tendrán un comportamiento apenas aceptable contra soluciones probadas y mejor aún avaladas por laboratorios independientes como las tienen las certificaciones EUROVENT (ver www.eurovent-cecomaf.org) que garantizan que la selección en el papel se cumplirá en la práctica; es reducir el costo inicial del proyecto aumentando los costos de operación y obteniendo menor rentabilidad total del proyecto.
Cálculo térmico:
El cálculo térmico certero es ciertamente la mejor herramienta para asegurar un proyecto eficiente de frío en cualquier industria. Lamentablemente existen incertezas como la cantidad real de producción y el crecimiento proyectado de producción. En el caso de la agricultura la producción puede ser muy variable. Por esto conviene tal vez no utilizar un solo compresor para hacer frente a todo el frío de la empresa sino dividirlo en más unidades de manera de proveer un control de capacidad eficiente apagando compresores y reducir el costo operacional, de paso mejorando además la disponibilidad de repuestos en el futuro.
El uso de varios compresor aumenta el costo inicial del proyecto porque duplica componentes y posiblemente obliga también a racionalizar y dividir la carga térmica en varias cámaras de manera de suavizar un proceso de producción por lotes haciendo que se carguen distintos túneles de frío en la medida que avanza la producción.
Además de adaptarse mejor a la carga térmica otra gran ventaja de este tipo de división es disminuir los riesgos de pérdida de producción por fallas de equipo lo que posiblemente empuje a una mayor división de procesos, análisis de cuello de botella y tamaño del lote ideal dadas variables como cantidad de mano de obra, maquinaria, tasa de producción y otros que pueden ser susceptibles de un estudio de optimización antes de iniciar el proyecto.
Las principales variables a considerar para dimensionar la cantidad total de frío son:
-El espacio total requerido de almacenamiento.
-Tiempo esperado que el producto permanezca en almacenamiento.
-Método y tasa de carga de producto a las cámaras. La tasa debe medirse en masa por unidad de tiempo, no en “cajas” o “pallets” que pueden prestarse a interpretación.
-Temperaturas de ingreso de la uva. En el caso de cajas esta debe medirse con termocuplas o registradores instalados en el centro de la caja.
-Temperatura de enfriamiento que dependerá de la variedad y destino del producto.
-Tiempo de enfriamiento que también depende de la variedad y destino del producto.
-Procedimiento seguido durante la carga y una vez cargada la cámara que afecten la infiltración de aire a mayor temperatura.
-Tipo, ubicación y potencia consumida por los motores del evaporador.
-Tipo de refrigerante.
-Espesor del aislamiento y muros.
-Tratamientos o terminaciones de las superficies exteriores,
incluyendo ventanales, lucarnas, tragaluz su orientación, número de horas de exposición al sol y manejo en caso de pasillos o salas de proceso.
Para minimizar el consumo de energía hay que considerar lo siguiente:
-La carga térmica total de la cámara.
-Velocidad del aire.
-Diferenciales de temperatura clave como DT1.
-Antecámaras y espacios de almacenamiento intermedio en lo posible con frío o al menos siendo alimentados por la
apertura de cámaras disminuyendo infiltración.
-Flujo de mercadería por esta cámara y las adyacentes incluyendo conocimiento del proceso y trazado (layout) para además minimizar los costos de transporte.
-Pasillos y ambiente controlado de todo el recorrido del prducto post limpieza.
Las tasas de respiración de la uva no deberían producir problemas para enfriamiento rápido como lo son al pie de la parra y en túneles californianos, aunque aumentan a altas temperaturas, suelen incidir más en períodos prolongados como son las cámaras de mantenimiento aunque su tasa haya disminuido por el frió. Valores tipicos son:
Las velocidades de aire típicas para mantenimiento post proceso (mantenimiento de largo plazo) son de 0,1 a 0,2 m/s pero cabe recordar que se supone que sólo se debe retirar el calor de respiración junto con CO2 y otros gases que aceleran el deterioro del producto de no ser retirados. Estas velocidades son absolutamente inadecuadas para producir cualquier enfriamiento que cambie significativamente la temperatura en el centro de cajas corrugadas de cartón.
Los datos termofísicos varían según cada variedad de uva y dentro de cada variedad según el porcentaje de sólidos disueltos, pero los valores promedio permiten un cálculo bastante cercano y se encuentran en la Tabla 2. Aunque no se recomienda y en Chile no es usual usar esta baya en atmósfera controlada debido a la cercanía y/o rapidez en la venta aún en mercados lejanos, la Tabla 3 muestra las condiciones a mantener.
La velocidad y caudal de aire para que el frío penetre al centro de los envases depende fuertemente del tipo de perforaciones y estiba, sin embargo se debería tener una velocidad mínima de 1,8 m/s en los pasillos de las caras más largas de la caja y con un caudal no inferior a 6 m3/h por kilo de fruta.
Poco trabajo se ha hecho para repetir la experiencia de los Señores Ramón Frederik y Flavio Comunian para obtener datos de coeficientes de transmisión de calor de las cajas de madera usadas antaño para envasar. Debido a la naturaleza aislante de los materiales usados hoy en día y que las perforaciones son menores que las de esa experiencia se debería espera que estos coeficientes sean notoriamente menores a los determinados por ellos, que estuvieron en el rango de 8 a 13 W/m2/K.
Hacen falta experiencias que investiguen cómo penetra el frío al centro de las cajas individuales y en los pallets estibadas utilizando la máxima carga por pallet lo que implica cargar los envases en distintas direcciones, sin exponer la cara más larga de los envases exteriores y sobre todo teniendo algunas cajas que quedan sólo con la cara más corta expuesta. Sin duda en este caso se encontrará que esas cajas jamás podrán cumplir con los tiempos de enfriamiento y apoyan la tesis de enfriar antes de embalar en envases aislantes. Al autor le gustaría saber si algún productor lleva estadísticas de producto rechazado en destino que provenga de estas cajas versus las que tienen las caras más largas expuestas a la corriente de aire en el túnel californiano.
Eficiencia y corrosión:
Es imposible mantener la eficiencia energética usando evaporadores o enfriadores que han perdido gran parte de su superficie de intercambio por corrosión o malos manejos mecánicos. Un evaporador que pierde el 10% de su superficie en una cámara de mantenimiento que opere a +4ºC operará con un diferencial 1ºC mayor si las pérdidas son en su cara frontal responsable de la evaporación de las últimas gotas de refrigerante líquido causando que la zona de sobrecalentamiento retroceda dentro del serpentín si tiene una válvula de expansión termostática.
Un compresor semihermético convencional de 40Hp usando R22 que debe trabajar a menor presión para compensar la pérdida rendirá 3% menos y consumirá 0,8% menos lo que se traduce en un gasto adicional de energía del 2% porque el compresor debe operar durante más tiempo para enfriar igual que antes. Si cuenta con medidas de consumo del compresor y tiene a mano la cuenta de su proveedor eléctrico, puede evaluar fácilmente cuántos pesos mensuales significa un ahorrar 2% de consumo sólo evitando la corrosión del evaporador. Si no tiene mediciones del consumo del compresor, considere que el 40% del valor de su cuenta es consumo por refrigeración en la época del año correspondiente.
Es un error no considerar los gastos de energía y tiempos de proceso porque el enfriamiento se puede hacer mucho más eficientemente a costa de mayores operaciones y tiempo, pero el beneficio es tanto en consumo de energía como en mejoramiento de la calidad del producto al enfriar en menor tiempo, que si no se mide pueden sacar conclusiones erróneas.
La corrosión por uso de productos químicos se puede prevenir fácilmente haciendo una compra inteligente de evapora-dores con recubrimiento vinílico que protege los materiales del contacto con productos corrosivos y está garantizado de por vida siempre que no se deteriore el recubrimiento por medios mecánicos como raspándolo con destornilladores o cuchillos.
Esta compra de evaporadores adecuados puede aumentar costos iniciales del proyecto pero también amortizar las diferencias en menos de dos años de operación y un evaporador típico puede durar sin problemas operativos por 10 años. En una economía competitiva y estable, las viejas prácticas de exigir retornos cortos de la inversión deben dar paso a una visión de largo plazo donde sobrevivirá sólo aquél con menores costos de operación y es el que obtendrá el mejor retorno total sobre la inversión.
Conclusiones:
Si bien faltan estudios sobre las variedades nacionales, el enfriamiento anterior a la cosecha es una alternativa económica y eficiente al menos desde el punto de vista térmico debido a la baja humedad relativa del aire a las horas de mayor calor.
Cosechar a bajas temperaturas y enfriar el producto en el menor plazo posibles después de cortado el racimo son procedimientos que deben ser considerados en los flujos de procesos modernos, donde existe la tendencia a llevar el frío hasta el punto de la cosecha. Usar evaporadores o enfriadores de alta superficie y bajo diferencial de temperatura disminuye el ausentismo laboral, disminuye las enfermedades laborales crónicas y reduce la contaminación cruzada del producto, por existencia de bioaerosoles.
El uso de evaporadores adecuados, minimiza gastos de energía que se producen tanto por corrosión durante la vida útil del equipo o por el uso de ventiladores con la potencia y caudal adecuados.
Falta información y estudios serios que permitan mejorar los tiempos de enfriamiento y modificar las prácticas de estiba de producto en pallets y en túneles para poder predecir cuáles son los daños ocasionados en mermas por enfriar después de envolver el producto en envases aislantes
